FAQ: Запитання та відповіді по обладнанню Mustang
Часті запитання (FAQ) про обладнання та форми для виробництва бетонних виробів
Запитання щодо форм для фундаментних блоків ФБС
Форма ФБС Універсальна (довжина блоку 1180-2380 мм) - 24.3.6, 24.4.6, 24.5.6, 24.6.6, 18.3.6, 18.4.6, 18.5.6, 18.6.6, 12.3.6, 12.4.6, 12.5.6, 12.6.6;
Форма ФБС 24 (довжина блоку 2380 мм) - 24.3.6, 24.4.6, 24.5.6, 24.6.6;
Форма ФБС 18 (довжина блоку 1780 мм) - 18.3.6, 18.4.6, 18.5.6, 18.6.6;
Форма ФБС 12 (довжина блоку 1180 мм) - 12.3.6, 12.4.6, 12.5.6, 12.6.6;
Форма ФБС 9 (довжина блоку 880 мм) - 9.3.6, 9.4.6, 9.5.6, 9.6.6;
Можливе виготовлення індивідуальних розмірів форм.
ДСТУ Б В.2.6-108:2010 «Блоки бетонні для стін підвалів. Технічні умови»
ГОСТ 13579-78 «Блоки бетонні для стін підвалів. Технічні умови»
Також, якщо форма не обладнана вібраторами, допускається використання занурювальних вібраторів.
3 мм - серія "Економ"
4 мм - серія "Стандарт"
5 мм - серія "Посилена"
Для інтенсивного комерційного виробництва рекомендовано надавати перевагу «посиленому» виконанню форми, що довше зберігає точну геометрію готового фундаментного блока.
Універсальні форми - що дозволяють виробляти блоки довжиною 2480 мм (2 шт), 1780 мм (2 шт) та 1180 мм (4 шт) за один цикл.
Форми 24.3-6.6 для блоків довжиною 2380 мм і шириною від 300 до 600 мм, в яких можно виробляти 2 блоки з цикл.
Форми 18.3-6.6 для блоків довжиною 1780 мм і шириною від 300 до 600 мм, в яких можно виробляти 2 блоки з цикл.
Форми 12.3-6.6 для блоків довжиною 1180 мм і шириною від 300 до 600 мм, в яких можно виробляти 4 блоки з цикл.
Форми 9.3-6.6 для блоків довжиною 880 мм і шириною від 300 до 600 мм, в яких можно виробляти 4 блоки з цикл.
Для зручного і швидкого розпалублення форми для фундаментних блоків Mustang обладнані швидкознімними замками і бортами, що закріплені до днища за допомогою петель. Це прискорює і полегшує розпалубку форми ФБС.
Серія "Економ" зі стінкою 3 мм - 500–1500 циклів - Для невеликих обсягів виробництва.
Серія "Стандарт" зі стінкою 4 мм - 1500–3000 циклів - Найпоширеніший варіант для коммерційного виробництва ЗБВ.
Серія "Посилена" зі стінкою 5 мм - 3000–7000 циклів - Варіант для великих виробників ЗБВ, які прагнуть уникнути регулярного оновлення оснастки, а також пов'язаних із цим витрат і простоїв виробництва.
Суміш повинна бути більш пластичною (Рекомендована рухливість П2–П3).
Орієнтовний склад на 1 м³ бетону:
- цемент ПЦ І-500 — 320 кг
- пісок — 750 кг
- щебінь 5-20 мм — 1150 кг
- вода — 175-185 л
- пластифікатор — за інструкцією виробника
- легко укладається вручну;
- заповнює кути форми;
- не потребує віброобладнання.
- нижча щільність бетону;
- більше повітряних пор;
- менш рівна поверхня блоку.
Суміш повинна бути більш пластичною (Рекомендована рухливість П1–П2).
Орієнтовний склад на 1 м³ бетону:
- цемент ПЦ І-500 — 320-340 кг
- пісок — 700-750 кг
- щебінь 5-20 мм — 1150-1200 кг
- вода — 145-165 л
- суперпластифікатор — 0,5-1,0% від маси цементу
- максимальна щільність блоку;
- висока міцність;
- краща морозостійкість;
- менше усадочних тріщин;
- гладка поверхня після розпалубки.
Звичайне лиття (без вібраторів)
Бетон В20–В25, рухливість П2–П3, температура +18…+22°C
ФБС 24 (2380 мм) - мінімум 24 год. - рекомендовано 24-36 год.
ФБС 18 (1780 мм) - мінімум 20 год. - рекомендовано 24 год.
ФБС 12 (1180 мм) - мінімум 16 год. - рекомендовано 18-24 год.
ФБС 9 (880 мм) - мінімум 12-16 год. - рекомендовано 18-24 год.
Вібролиття (форма з ІВ-99)
Бетон В20–В25, рухливість П1–П2, температура +18…+22°C
ФБС 24 (2380 мм) - мінімум 12-16 год. - рекомендовано 18-24 год.
ФБС 18 (1780 мм) - мінімум 10-14 год. - рекомендовано 16-20 год.
ФБС 12 (1180 мм) - мінімум 8-12 год. - рекомендовано 12-18 год.
ФБС 9 (880 мм) - мінімум 6-10 год. - рекомендовано 12-18 год.
Якщо температура +15°C або нижче:
+15°C - на 30% довше зазначеного часу
+10°C - на 50% довше зазначеного часу
+5°C - в 2 рази довше зазначеного часу
Для форм, оснащених вібраторами ІВ-99, використання мастила особливо важливе через підвищене навантаження на поверхню форми під час віброущільнення. Регулярне очищення та правильне змащування дозволяють уникнути налипання бетону, зменшити кількість сколів під час розпалубки та значно продовжити ресурс форми.
Не рекомендується використовувати відпрацьоване масло або дизельне паливо, оскільки вони погіршують якість поверхні бетонних виробів та не забезпечують стабільного ефекту. Найкращою практикою є застосування професійних мастил для металевих форм і опалубки.
Основні переваги розбірної форми:
- Швидка розпалубка — відкриття форми займає лише декілька хвилин, що скорочує простої між циклами виробництва.
- Збереження геометрії блоків — відсутність ударного демонтажу знижує ризик сколів кутів та пошкодження готових виробів.
- Зручне очищення та обслуговування — внутрішні поверхні легко очищаються від залишків бетону та цементного молочка.
- Тривалий ресурс експлуатації — конструкція працює з меншими навантаженнями під час розпалубки, що зменшує знос елементів форми.
- Можливість виготовлення кількох блоків одночасно — багатосекційна конструкція підвищує продуктивність виробництва.
- Сумісність із вібраторами ІВ-99 — форма придатна для віброущільнення бетонної суміші, що покращує якість готових блоків.
- Зручність транспортування та монтажу — розбірні елементи спрощують переміщення форми та проведення ремонтних робіт.
- Висока точність виробів — жорсткий каркас і надійна система фіксації забезпечують стабільні розміри блоків протягом усього терміну експлуатації.
Для виробництва блоків ФБС це означає збільшення обсягів виробництва:
- без придбання додаткового обладнання і розширення виробничіх приміщень;
- без збільшення штату робітників підприємства і витрат пов'язаних з цим;
- суттєвий приріст доходу підприємства без значних додаткових витрат.
Запитання щодо форм для виробництва бетонних кілець
Вібрoформа працює швидше, тому що ущільнення суміші відбувається за рахунок навісних вібраторів, а в описах виробників для таких рішень заявляється значно вища продуктивність — від негайної розпалубки до 4–5 кілець за годину або до 20–24 кілець за зміну залежно від моделі та технології.
ДСТУ EN 1917:2019 – чинний національний стандарт, гармонізований з європейським EN 1917. Він встановлює вимоги до бетонних і залізобетонних колодязів, шахт та їх елементів.
ГОСТ 8020-90 – історично найбільш поширений стандарт, за яким досі виготовляються кільця типів КС, КЦ, ПП, ПН тощо. Він визначає типорозміри, конструкцію та маркування виробів.
Для продукції заводу Мустанг це означає:
КС-7-9 - внутрішній діаметр 700 мм; висота 890 мм; стінка кільця 80 мм.
КС-8-9 - внутрішній діаметр 800 мм; висота 890 мм; стінка кільця 80 мм.
КС-10-9 - внутрішній діаметр 1000 мм; висота 890 мм; стінка кільця 80 мм.
КС-15-9 - внутрішній діаметр 1500 мм; висота 890 мм; стінка кільця 90 мм.
КС-20-9 - внутрішній діаметр 2000 мм; висота 890 мм; стінка кільця 100 мм.
КС-25-9 - внутрішній діаметр 2500 мм; висота 890 мм; стінка кільця 100 мм.
КС-30-9 - внутрішній діаметр 3000 мм; висота 890 мм; стінка кільця 100 мм.
Також завод Мустанг виготовляє форми за індивідуальними вимогами замовника, змінюючи:
- товщину стінки форми
- товщину стінки готового кільця
- висоту готового кільця
Форма для виробництва бетонних кілець з вібраторами типу ІВ-99 значно прискорює виробництво готової продукції і дозволяє збільшити обсяг випуску до 20-24 кільця на добу з однієї форми.
Завод Mustang для своєї вібрoформи використовує ІВ-99 з напругою живлення 380V і 220V.
На ринку легко побачити, що одна й та сама геометрія може пропонуватися у варіантах із металом 2 мм, 4 мм або 6 мм, а для вібрoформ окремо акцентують увагу на якості сталі, ребрах жорсткості та правильному розміщенні вібраторів.
Всі необхідні параметри форм ми поєднали в своїй продукції, ми маємо:
- полегшені і доступні форми для легкого старту і обмеженого бюджету;
- посилені варіанти розборних форм для досвідчених виробників ЗБВ і середніх обсягів випуску;
- повноцінні віброформи для інтенсиної експлуатації в умовах серійного випуску.
Використовуються різні варіанти — від спеціальних мастильних складів та емульсій до практичних рішень на виробництві; головне, щоб у вашому техпроцесі форма добре «відпускала» бетон без задирів і деформації виробу.
Не рекомендується використовувати відпрацьоване масло або дизельне паливо, оскільки вони погіршують якість поверхні бетонних виробів та не забезпечують стабільного ефекту. Найкращою практикою є застосування професійних мастил для металевих форм і опалубки.
Форми для кришок, днищ, люків і піддони постійно стоять поруч із формами для кілець як комплементарне обладнання.
Форми для виготовлення кришок кілець заводу «Мустанг» мають знімну вставку під отвір люка і можуть використовуватися для виробництва днищ. Також кожна форма кришки кільця може комплектуватися піддоном для гарантованої якості геометрії готового виробу.
Ми можемо змінити:
- товщину стінки форми
- товщину стінки готового кільця
- висоту готового кільця
Запитання щодо форм для виробництва бордюру
Форма для виробництва бордюру — це технологічне оснащення, призначене для виготовлення бетонних дорожніх, тротуарних або садових бордюрів із заданою геометрією та високою точністю розмірів.
На ринку представлені два основні типи форм:
- пластикові — для невеликих обсягів виробництва;
- металеві секційні — для стабільного серійного виготовлення.
Металеві форми Mustang належать саме до професійного виробничого обладнання. Вони розраховані на багаторазову експлуатацію, швидке складання та розпалубку, а також забезпечують стабільну геометрію готових виробів навіть при інтенсивній роботі.
Садові та тротуарні бордюри зазвичай мають менші габарити (наприклад 1000×200×80), тоді як дорожні бордюри виготовляються у більш масивних розмірах — 1000×300×150 або 1000×300×180.
Тому підбирати форму слід не за назвою, а відповідно до сфери застосування майбутнього виробу.
Лінійка Mustang включає три найбільш затребувані моделі:
- 1000×200×80 — для тротуарного та садового бордюру;
- 1000×300×150 — для дорожнього бордюру;
- 1000×300×180 — для важкого дорожнього бордюру.
Також завод Мустанг виконує замовлення по індивідуальним вимогам, коли є необхідність отримати виріб нестандартного розміру.
Металеві форми більш витривалі в умовах інтенсивного серійного виробництва і мають низку суттєвих переваг:
- висока жорсткість конструкції - стабільно краща геометрія виробу;
- можливість встановлення електровібраторів або використання з вібростолом;
- швидка та зручна розпалубка для прискорення виробництва;
- тривалий ресурс експлуатації;
- придатність до інтенсивної роботи у виробничих умовах.
За бажанням замовника форма може комплектуватися:
- посадковими місцями під електровібратори;
- вже встановленими електровібраторами.
Також використання методу вібролиття дозволяє застосовувати напівсуху бетонну суміш, що скорочує час до розпалубки форми, а відповідно й збільшує обсяг випуску ЗБВ за одну зміну.
- 1000×200×80 — 20 виробів за цикл.
- 1000×300×150 — 12 виробів за цикл.
- 1000×300×180 — 10 виробів за цикл.
За бажанням замовника завод «Мустанг» може виготовити форми з більшою кількістю секцій або вироби для бордюру з нестандартними розмірами.
- недостатнє або неправильне віброущільнення;
- порожні кути форми;
- надмірно рідка бетонна суміш;
- передчасна розпалубка;
- неправильний догляд за бетоном після формування.
Це призводить до:
- зниження міцності;
- зменшення морозостійкості;
- появи пор;
- утворення дефектів поверхні.
- правильної форми;
- якісної бетонної суміші;
- правильного режиму віброущільнення.
Необхідність армування визначається:
- конструкцією виробу;
- умовами його експлуатації;
- вимогами проєкту;
- характеристиками бетонної суміші.
Запитання щодо вібростлів для виробництва ЗБВ
Вібростіл — це обладнання для ущільнення бетонної або гипсової суміші у формах методом вібрації. Під час роботи він допомагає видалити зайве повітря із суміші, рівномірно розподілити розчин у формі та отримати більш щільний, міцний і акуратний виріб. Саме тому вібростіл використовують у виробництві тротуарної плитки, парканів, декоративного каменю, бетонних елементів і малих архітектурних форм.
- бордюрів;
- євроогорож;
- бетонних парканів;
- декоративних фігур;
- підвіконь;
- блоків і виробів методом вібролиття.
- розмір стільниці - аби всім формам вистачало місця;
- максимальне робоче навантаження;
- режим роботи - з перервами або безперервний;
- наявність регулювання - можливість підібрати інтенсивність вібрації під ваші форми й суміш.
Для більшого навантаження та стабільної інтенсивної роботи на виробництві часто обирають моделі 380V або столи, де доступні обидва варіанти живлення. Найкраще рішення тут не «універсальне», а залежить від того, які форми ви ставите на стіл, скільки циклів плануєте за зміну і яка мережа вже є на об’єкті.
Різні форми, вага суміші та тип виробів вимагають різної інтенсивності вібрації: там, де одній формі вистачає м’якого ущільнення, інша потребує більш активної роботи. Виробники прямо радять звертати увагу на частоту коливань і можливість перемикання режимів, а помилки з частотою вібрації пов’язують із пустотами, тріщинами та зниженням довговічності виробу.
У вібростолів виробництва заводу Мустанг є два варіанти регулювання вібраціії:
- На столах з частотними перетворювачами можна регулювати кількість обертів електродвигуна за хвилину. Крім того, можна регулювати ексцентрики і таким чином змінювати амплітуду коливань;
- На столах без частотного регулювання доступна лише зміна амплітуди коливань за рахунок зміни положення ексцентриків відносно вала, але оберти електроднигуна завжди фіксовані.
Якщо з’являються порожнечі, раковини чи нестабільна поверхня, варто перевірити:
- навантаження - відповідність реального навантаження параметрам стола;
- частоту/силу коливань - відрегулювати ексцентрики або частоту обертів електродвигуна;
- стан віброопор - правильність і щільність встановлення, стан пружин.
- пружин;
- амплітуди і частоти вібрації;
- ресурсу двигуна та вузла з ексцентриком.
Якщо вам потрібна стабільна якість плитки і прогнозований ресурс під комерційне виробництво, заводський вібростіл зазвичай безпечніше й практичніше рішення.
- припинення виходу великих бульбашок
- більш рівномірну поверхню
- появу тонкої плівки цементного молочка/розчину зверху;
Запитання щодо дисольверів (промислових міксерів)
Дисольвер — це не просто «мішалка», а обладнання для диспергування: тобто для інтенсивного введення твердих компонентів у рідину, їх змочування, деагломерації та рівномірного розподілу по всьому об’єму. На практиці це означає, що дисольвер використовують там, де потрібно не лише перемішати, а й розбити грудки, агломерати та пігментні скупчення, отримавши стабільнішу й більш однорідну систему.
Це критично у виробництві фарб, ґрунтовок, шпаклівок, клеїв, мастик, пігментних композицій, побутової хімії та частини косметичних продуктів. Галузеві технічні джерела описують якісну дисперсію як процес, що забезпечує змочування, руйнування агломератів і стабілізацію без осідання чи розшарування після зняття механічної енергії.
Якщо ж продукт потребує ще тоншого подрібнення або полірування дисперсії, дисольвер може працювати як перший етап перед бісерним або кошиковим млином.
- фарб, емалей і лакофарбових матеріалів;
- ґрунтовок;
- герметиків;
- шпаклівок;
- клеїв;
- побутової хімії;
- декоративних штукатурок;
- інших будівельних, хімічних і харчових сумішей.
Для малого R&D (дослідження та розробки) або запуску нових продуктів Mustang має лабораторні моделі 0,75 і 1,1 кВт під невеликі ємності, а для виробничих партій — лінійки ДС-1.02, ДС-1.03 і ДС-1.07 зпотужністю єлектродвигуна від 2,2 до 11 кВт в стандартному виконанні.
Завод Mustang може виробляти дисольвери в індивідуальному виконанні з електродвигунами до 22 кВт.
Найменування суміші | В'язкість, мПа·с | Потужність двигуна відносно до ємності дежі | ||||
100 л. | 200 л. | 300 л. | 500 л. | 1000 л. | ||
Автохімія (Антифризи, склоомивачі); Протигрибкові та антисептичні розчини; Міцелярна вода та тоніки; Лосьйони та спреї; Олії для засмаги або зняття макіяжу; Рідкі побутові дезінфектори; Рідкі добрива; Ароматизовані сиропи; Відновлені фруктові соки та нектари; Рідкі харчові барвники. | 1-50 | 2,2 кВт | 3,0 кВт | 4,0 кВт | 7,5 кВт | 11 кВт |
Будівельні грунтовки; Акрилові просочення і лаки на водній основі; Рідкі концентрати пігментних паст; Пластифікатори для бетону; Косметичне молочко для тіла і лосьйони; Кондиціонери і ополіскувачі для білизни; рідкі питні йогурти; Рідкі салатні заправки і маринади; Лікери і кремові алкогольні напої. | 50-500 | 3,0 кВт | 4,0 кВт | 5,5 кВт | 7,5 кВт | 11 кВт |
Водно-дисперсійні фарби; Акрилові інтер'єрні та фасадні караски; Побутова хімія; Майонез харчовий; Змивки фарби та автошампуні (гелеподібні) | 1500-5000 | 4,0 кВт | 5,5 кВт | 7,5 кВт | 11 кВт | 15 кВт |
Акрилові гідроізоляційні мастики; Клеї ПВА; Креми для обличчя і тіла; Зубні пасти, шампуні і гелі для душу, рідке мило; Майонез "Провансаль"; Згущене молоко; Шоколадні глазурі і пасти; Кетчупи і томатні соуси; | 5000-20000 | 5,5 кВт | 7,5 кВт | 11 кВт | 15 кВт | 22 кВт |
Легкі фінішні шпаклівки; Текстурні фарби та інтер'єрні рельєфні штукатурки; полімерні покрівельні гідроізоляційні мастики; акрилові клеї для лінолеуму і ковроліну; щільні живильні маски для волосся та обличчя; тональні креми, BB-і CC-креми; Дитячі захисні креми і лікувальні мазі; Джеми і повидло; Шоколадно-горіхові пасти і десертні топінги; Плавлені сири; Кондитерські глазурі і пралінові маси; | 20000-50000 | 7,5 кВт | 11 кВт | 15 кВт | 22 кВт | - |
Акрилові фінішні шпаклівки; Плиткові клеї та мастики; Структурні та мозаїчні штукатурки; Гідроізоляційні мастики; Нічні живильні та дитячі креми; Рідкі губні помади, блиски та тональні пасти; Густі скраби для тіла; Зубні пасти; Епоксидні клеї; Поліуретанові та акрилові герметики; Кондитерські пасти та креми; Джеми та начинки для випічки; Варене згущене молоко; Плавлені сири. | 50000-100000 | 11 кВт | 15 кВт | 22 кВт | - | - |
- Робочий об’єм партії;
- В’язкість суміші;
- Режим експлуатації.
Mustang пропонує наступні виконання:
Лабораторні дисольвери - компактні міксери потужністю 0,75 та 1,1 кВт. Використовуються для тестування рецептур сумішей невеликими об'ємами 3–5 л. Можливе виконання з чорного металу або з нержавійки AISI-304.
Дисольвери ДС-1.02 - бюджетна лінійка змішувачів зі знімним (відстіжним) валом для малих виробництв. Комплектуються електродвигунами 2,2 і 3,0 кВт. Дозволяє замішувати 60–90 л. суміші за один цикл.
Дисольвери ДС-1.03 з підвісними дежами з нержавіючої сталі AISI 304 об'ємом 300 і 600 л для швидкого дозування суміші в тару. Комплектуються електродвигунами 2,2 і 11 кВт (до 22 кВт під замовлення) з частотним регулюванням.
Дисольвери ДС-1.07 мають підйомну консоль з фрізою і чудово підходять для виробництв широкого асортименту продукції. Комплектуються електродвигунами 2,2 і 11 кВт (до 22 кВт під замовлення) з частотним регулюванням.
При замовленні дисольвера ми допоможемо:
- Обрати конструкцію дисольвера під потреби виробництва;
- Розрахуємо потужність відповідно до властивостей суміші та об'єму одноразового завантаження;
- Виготовимо дисольвер зрамою саме під ваші розміри дежі.
Звичайна повільна мішалка — це насамперед циркуляція і підтримання однорідності, але не інтенсивна деагломерація. Вона добре утримує вже підготовлену масу в русі, але зазвичай не створює достатнього зсуву, щоб швидко розірвати грудки порошку у рідині.
Дисольвер, навпаки, дає високу окружну швидкість фрези і концентроване введення механічної енергії в зону біля диска. Саме тому його використовують для пігментних паст, фарб, клеїв і подібних систем.
Rotor-stator або high-shear mixer працює інакше: він дає більш локалізований високий зсув у вузькому зазорі ротора/статора, часто краще справляється з «риб’ячими очима», емульгуванням і частиною складних порошкових систем, але має інші в’язкісні межі та вартість.
Бісерний млин — це вже інший етап, якщо потрібно піти далі за дисольвер і дотягнутися до дуже тонкого перетиру або стабільно обробляти «важкі» пігменти.
Дисольвер — базове і часто достатнє рішення для більшості змішувально-диспергувальних задач; але якщо ваш продукт потребує ультратонкого перетиру, високої однорідності при дуже складних пігментах або роботи без аерації, варто заздалегідь обговорити комбіноване рішення.
Якість диспергування визначається не тільки потужністю двигуна. Найсильніше на результат впливають:
- геометрія системи «фреза–дежа»
- в’язкість середовища
- швидкість фрези
- відстань фрези до дна
- ступінь заповнення.
Галузеві джерела сходяться на тому, що правильний режим проявляється у характерному потоці типу doughnut effect: маса циркулює по стінці, повертається до фрези, а зона під і над диском працює без «мертвих» кишень.
PCI Magazine радить для ефективної роботи мати:
- співвідношення дежі до фрези приблизно 2,8–4:1, з оптимумом близько 3:1
- мінімальну висоту фрези від дна — близько 0,5 діаметра фрези на етапі введення
Після завантаження пігменту фрезу часто тримають приблизно на один діаметр від дна. Niemann і DISPERMAT доповнюють це вимогою до окружної швидкості: для реального диспергування потрібен порядок не менше 20 м/с, інакше ви отримуєте радше перемішування, ніж руйнування агломератів. У форумних обговореннях це перекладається просто: якщо немає правильної воронки/потоку, маса спінюється, бризкає, «не доходить» до фрези або лишає непромішані зони.
Якщо після змішування ви отримуєте грудки, плаваючі порошкові острови, «риб’ячі очі», надмірну піну або непромішані ділянки, проблема зазвичай не в одному факторі, а в їх комбінації. Найчастіші причини:
- занадто швидке введення порошку, коли фреза не встигає якісно змочувати матеріал;
- надто низька або надто висока в’язкість;
- неправильна висота фрези;
- невдалий розмір фрези відносно діжі;
- відкритий вихор, що затягує зайве повітря;
При неправильній геометрії та режимі з’являються зони поганої циркуляції. Форумні джерела додають, що якщо «диск не ловить» правильний doughnut flow (всередині ємності не створився характерний рух суміші), то або твердих компонентів забагато і маса надто густа, або їх замало й система занадто рідка — тоді замість якісного диспергування з’являються бризки й бульбашки.
Дисольвер справді може працювати з в’язкими системами — Mustang прямо позиціонує свої моделі для шпаклівок, клеїв, мастик і сумішей високої в’язкості. Але технологічно важливо розуміти межу: коли продукт стає занадто густим або липким, відкрита зубчаста фреза вже не забезпечує достатнього масообміну в усьому об’ємі, і виникають мертві зони на стінці та біля дна. Саме тому для продуктів з високою в'язкістю рамні або якірні мішалки, а також multi-shaft конфігурації, де повільний скребок підводить масу до швидкохідної фрези.
На форумах це формулюють ще простіше: «на дисольвері пасту зробити складно», «для сажі або важких паст краще відразу думати про млин або іншу конфігурацію».
Дисольвер підходить для клеїв, шпаклівок і мастик у межах технологічно коректної в’язкості та правильної конфігурації; якщо продукт дуже густий, тиксотропний або липкий, ми підберемо іншу геометрію фрези, потужність, дежу і за потреби дамо рішення з додатковою мішалкою.
Це швидкохідне обладнання з рухомими деталями, високою механічною енергією, потенційним аеруванням продукту і, залежно від рецептури, ризиком роботи з розчинниками або пилом.
Якщо у процесі можливе утворення вибухонебезпечної атмосфери, застосовуються вимоги ATEX.
Для практики це означає дуже прості речі:
- Оператор не повинен мати доступу до небезпечної зони під час обертання;
- Захисні елементи мають бути не декоративними, а функціональними;
- Електрична частина й заземлення мають відповідати режиму роботи;
- Для розчинникових і пилонебезпечних середовищ потрібні належні вентиляція, антистатичні заходи та відповідне виконання обладнання;
- Очищення і технічне обслуговування мають проводитися тільки після повного зупинення і безпечної ізоляції машини.
Після зміни продукту:
- Очищати фрезу, вал і дежу;
- Перевіряти кріплення, стан підшипникових вузлів і приводу;
- Контролювати знос фрези;
- Не відкладати діагностику при появі нетипового шуму, вібрації або нестабільної роботи.
Пам'ятайте: що гарантія не покриває порушення монтажу, експлуатації й самовільні зміни конструкції.
Так, завод "Мустанг" має суттєвий досвід у виробництві обладнання з індивідуальними розмірами або матеріальним виконанням (сталь або нержавіюча сталь), для того щоб наші замовники отримали те, що найкраще підійде під умови конкретного виробництва.
За для індивідуального підбору дисольвера треба розуміти:
- Який продукт і рецептура;
- Яка партія за цикл;
- Яка в’язкість на стадії диспергування;
- Чи є піна / леткі компоненти;
- Який матеріал контактує з продуктом;
- Яка потрібна напруга;
- Комплектація: частотник, електропідйом, нержавіюча дежа, вакуум, скребок або Ex-виконання;
- Скільки змін на добу;
- Які габаритні обмеження цеху.
Фахівець з питань сервісу і поставки запчастин.
Vodafone: +38 050 660 60 15
Email: zavod.mustang@gmail.com